博特PCBN刀具助力​​​中国造出世界一流的汽车发动机

　　问：

　　为什么中国难以造出世界一流的汽车发动机呢???

　　答：

　　有金属材料问题，有机械加工问题，一个主要原因是中国的机械制造理念落后。

　　制造汽车发动机具体的一些瓶颈，下面逐条列举：

　　1、金属铸造

　　发动机气缸主体和其他简单结构件一般使用金属浇铸成形，具体过程又分高压铸造和低压铸造。金属融化成液体倒入模具，此过程难点在于降温凝固过程中残余应力、排气、脱模剂喷淋等导致缺陷的发生，缺陷降低了成品率，而且严重影响寿命，因为金属疲劳最怕缺陷。其次，金属材料自身的品质要求亦极高，一般是铸铁或铸铝，高品质的浇铸原材料我们不行，需从国外进口，但最近国家加强了对高品质铸铝原材料的研发，以满足航天航空的需求，将来可能会给汽车产业带来福利。再次，压铸模具和压铸机，世界最好的是日德，之后是意大利，再后是其他。模具要精密，耐用，适应自动生产，不能说铸造了几个模具就断了、漏了，再或者只能人工看着掌握火候那可不行。金属铸造问题是个天大的问题，这套技术是典型的蒸汽时代的产物，是所有现代工业的底子。

　　2、机械加工

　　加工发动机无疑需要上好的机床、刀具以及先进的理念。同样一个零件，选择不同的方向和走线切出来，寿命却明显不同。发动机自身对公差的要求严格，发动机的活塞千万次的运动便会加速发动机的老化。曲轴孔是多档的间断长孔，尺寸精度、圆度、同轴度、表面粗糙度每一项要求都非常严格。要保证工件尺寸精度、良好的表面质量和批量一致性，需要高精密自动化数控机床和高端数控刀具以及先进的加工理念作保障。

　　工件质量上，目前国内发动机制造业只关注其尺寸精度和表面光洁度，而忽略了工件加工后内在质量。先进的加工理念除了保证工件精度和表面光洁度，还要关注加工后工件内在微观组织结构的完整性，即加工过程不破坏工件材料的晶界结构，将工件内应力降到最低。因为工件晶界一旦受到破坏，工件内部就存在内应力，经过一段时间放置后，工件材料在不断自我修复晶界以释放内应力的过程中，工件尺寸会发生一定变化，精度就无法保证。这是制约国内机械加工领域的关键因素。

　　传统刀具因其耐高温性能和耐磨性差，需要频繁换刀，不适合自动化加工需要，工件尺寸精度和一致性更加难以保证。

　　高端PCBN刀具因其良好的红硬性和耐磨性，工件尺寸精度和一致性得到很好保证。并且PCBN刀具适合高速加工，根据高速切削相关研究实验表明，高速切削时，切削力降低，不仅可以获得优质的表面光洁度，亦可以减少对工件材料微观结构的破坏，降低内应力。

　　发动机制造正在向自动化、高速高效和高质量标准方向发展，PCBN刀具因其优良性能，满足高速高效需求，是自动化加工的必选刀具材质。PCBN刀具也从以往为解决难加工材料时不得已才选用的刀具材质，转变成制造业高速高效加工用刀具的刚性需求。

　　3、装配工艺

　　发动机里面的装配可不是单用手就可以，而是需要用到专业的装配工具。这些需要经验，需要技术，更需要时间。有些零件需要特定的机器进行安装，甚至螺丝的安装顺序，拧紧的力道都需要经验和仪器。活塞隙如果混入了细小的硬物颗粒，千万次的研磨又会造成多大的损坏。所以装配环境、工艺、设备、技术要求非常高。更要命的是，如果前两步走不好，我们连装配的机会都没得练。

　　4、主要机械零部件

　　凸轮，曲柄连杆，齿轮组，轴承，链条，液压件，能做出来是一回事，能长时间稳定的使用算是另一个概念。

　　郑州博特是国内领先的高端PCBN刀具制造商，始终为国内外高端制造业提供高速、高效、绿色加工解决方案和高端精密PCBN刀具，大大提高了制造业加工效率，为工业4.0推波助力。

　　博特公司拥有完善的PCBN刀具制造产业链和系统科学的高效加工解决方案。博特公司专业从事PCBN刀具材料研发生产，拥有20余年的PCBN材料研发生产实践经验，形成了特有的材料配方设计理念、先进稳定的材料制备技术和可靠的生产管理团队，创新性的研发并沉淀形成了多种PCBN材料体系，适合不同材质工件和各类环境高效加工使用。博特公司专注于PCBN刀具设计制造和应用推广，凭借系统的设计理念、先进高效的制造技术和高素质的推广团队为市场提供稳定、一致的高端PCBN刀具和高效加工解决方案。博特刀具在国内首次使用PCBN刀具实现硬钢和铸铁的高速重载加工，国际上首次引进全自动周边磨床批量稳定加工PCBN高端精密刀具。在缸套、发动机缸体等发动机零部件加工行业率先推广高速高效加工方案。

　　我们要想真正造出一个100%的汽车发动机，是需要几代人共同努力的。博特公司将致力于持续完善PCBN刀具，为汽车发动机零部件的加工提供高精度的一致性好的PCBN刀具，为中国制造出世界一流的汽车发动机出一份力。